全自动焊接系统研发

一、项目研究内容与目标

1.1项目简介

本项目融合“人工智能焊接质量识别”、“机器视觉焊缝重构寻位”、“焊工手法运控复现”、“工业互联网”等一系列先进的智能算法、传感控制和信息通讯技术，将现有机器人焊接装备进行了一轮重大的进化升级，使之成为懂工艺、懂质量、懂生产的智能焊接机器人。本项目将彻底改变焊接机器人的工作流程和调节方式，真正做到每一条焊缝都有据可依，有理可循，让每一条焊缝都出自“高级焊工之手”。

1.2研究目的

研发一套包含焊缝识别，轨迹规划，轨迹跟踪控制的全自动焊接系统，并用于实际工业环境中。

1.3研究意义

目前，机器人的焊接工作都是基于人工示教编程进行的，焊接质量的优劣完全依靠工程师的调试水平和工件的预制状态，导致优化方法效果不佳、焊接质量不可控、系统稳定性难以预测等一系列问题，且焊接环境十分恶劣，伴随着大量的粉尘、噪音和火花，对工人的身体带来了很大的伤害，本项目对提升焊接质量，提高作业效率及保护工人身体健康，解放生产力有着重大意义。

二、主要研究内容

2.1 三维视觉重建系统

在该系统下，可以完成视觉传感器标定、焊缝寻位，工件三维数据重建及焊缝自动识别功能。

2.2 焊接机器人轨迹重构系统

焊接机器人轨迹重构系统是一个机器人离线编程软件包，其中集成了机器人的建模，工作站的布局，程序生成，虚拟控制器等功能，可以实现工作站的建模和仿真，通过三维特征提取功能，可以基于点线面，方便的生成机器人程序进行仿真验证。通过后处理，机器人程序可以转化为机器人代码，下载到机器人控制器上，控制机器人完成相应的工作。

2.3 边缘计算系统

边缘计算系统将机器人的运动数据和焊接的工艺数据进行实时采集和存储，可方便客户远程采集验证设备整体运行状态，进行参数追踪和质量追踪，提升客户对关键工艺环节的掌控效力。

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